OLED技术是继CRT、PDP及LCD之后的新一代平板显示技术，具有显著的新兴产业特征。OLED是利用有机半导体材料在电场作用下发光的显示技术，是一种新型的纯固体（CRT和PDP等离子都拥有真空技术，LCD液晶则拥有液态技术）显示技术，OLED兼具CRT和LCD两种显示技术的优势。

　　OLED主要应用市场为显示，近几年显示应用快速发展。不过OLED显示技术要对市场产生真正的影响还需要克服一些挑战。首先，OLED显示屏制造工艺还不成熟，大尺寸屏难以量产。随着OLED显示屏尺寸的加大，成品率损失和制造损失也越来越大。其次，OLED显示屏材料的使用寿命仍需要进一步提高。

　　相比于传统的TFT-LCD液晶面板而言，AMOLED面板有着机体薄、对比度高、色彩丰富、分辨率高、视角宽广、耗电量低等诸多优点。另外，由于OLED面板内没有液体分子，其抗震性能更好、耐低温、结实耐用。同时，与毫秒级响应的TFT-LCD面板相比，AMOLED面板的响应时间是其几千分之一，不会出现拖尾和动态画面抖动的问题。因此，AMOLED已被业内共识为“新型平板显示技术”。

　　全球主要OLED设备制造商

　　就OLED设备制造商而言，主要包括：有机蒸镀和封装等无源有机发光显示（PM-OLED）用关键设备，溅镀台、等离子体增强化学气相沉积（PECVD）系统、真空热蒸发系统（VTE）等AM-OLED用薄膜晶体管（TFT）薄膜沉积设备，涂胶机、曝光机、干湿法刻蚀机等AM-OLED用TFT图形制作设备，退火炉、退火气体管道、激光退火设备等AM-OLED用TFT退火设备，TFT电学测试设备、OLED光学测试设备等AM-OLED用检测设备，激光修补机等AM-OLED用缺陷检测修补设备等。目前，全球主要的设备商集中在韩日两国（如图所示。

　　图为全球OLED设备主要制造商一览表

　　韩国后来居上超越日本

　　近两年OLED技术快速发展，也带动AMOLED设备制造商及AMOLED有机材料厂商的竞争力正持续提升。

　　就面板产品的成本结构来看，知名研究机构分析师称，TFT-LCD面板最主要的成本在于包括背光模组及玻璃基板等项目的材料成本，约占面板生产成本的65%，固定资产（主要是设备）折旧摊提只占15%-18%。而AMOLED面板的生产成本中，材料成本超过4成，固定资产折旧摊提亦约占4成左右。

　　因此，对于AMOLED面板制造厂商来说，如果能与设备商及材料商密切合作，将有利于降低生产成本、超越竞争对手。

　　根据调查显示，目前三星SMD及LG Display在AMOLED材料及设备供应厂商方面，均希望能够建立密切合作的协力厂商，例如SMD在材料供应方面，以扶植三星集团内的设备厂商为主，主要系扶植韩国当地厂商如Sunic System、DOV、UNITEX等。

　　LG Display因为量产规模及投入市场较三星晚，因此在设备厂商及材料厂商方面，无法像三星所采取的紧密合作供应链体系，目前依赖日本设备厂商之处仍多。不过，上述分析师强调，LG化学本身就在AMOLED材料方面具有竞争力。据了解，LG已协助其协力厂商周星（Jusung）开发AMOLED生产设备。

　　整体来说，由于韩国厂商刻意地扶植韩国本土材料厂商及设备厂商，使得之前一直领先的日本相关材料厂商反而被定位为次要的供应厂商，设备部分也是非不得已才会采用日本厂商的设备。这也是因为材料及设备是AMOLED最主要成本来源，因此掌握材料与设备优势，等于就提高了竞争力。

　　至于台湾的友达及奇美电等等，目前在AMOLED商品化及量产规模均处于落后状态，上述分析师说，台厂可加强与日本材料与设备供应商合作，或进行专利技术授权、合作生产部分尺寸AMOLED面板，以加速提升竞争力。

　　目前，OLED小尺寸屏幕在智能手机上已经得到了广泛应用，随着两大主力三星、LG大屏幕电视的推出，OLED在大屏幕电视上的商业化也日趋成熟。虽然OLED当前的市场占有率不高但是增长速度却惊人，根据民族证券研究报告显示，相比其他面板技术，AMOLED技术近两年的营收增长率遥遥领先，2011年同比增长183%，2012年同比增长84%。

　　根据研究机构预测，OLED电视到2014年渗透率达到1%，如果商业化顺利的话，预计2020年OLED电视的渗透率将达到50%。

　　面对新技术的崛起及市场规模的快速扩张，韩、日等企业纷纷重资进军OLED行业。2012年三星和LG都都将投资重点放到OLED技术上，LG已为OLED技术的发展投资了大约35.6亿美元，根据资料显示，三星在2012年4月1日成立投资65亿美元的“三星显示”，表明已经加快OLED超越LCD进程。同时，中国大陆亦有不少公司也纷纷投入OLED 的技术浪潮中。

　　大陆OLED配套设备薄弱

　　目前中小尺寸AMOLED面板在高端手机上的应用已成定局，但在大尺寸电视方面还不足以产生革命。2011年OLED技术进展快速，而2012年是AMOLED量产技术达到成熟并应用到大型化面板量产的开始。多家研究机构表示，未来十年内，OLED技术将持续蓬勃发展，尤其在有机发光材料、有机材料镀膜、电路驱动方式与封装等技术上都有很好进展。虽然目前OLED最大量产玻璃基板为5.5代，而5.5代以上的量产成本结构尚不明确，但随着AMOLED技术的逐渐成熟稳定，AMOLED面板制造商将开始导入量产于大尺寸应用上。

　　由于我国OLED材料的研发和生产脱节，研发机构虽有很多，但是OLED材料的生产厂商却极少，更缺少OLED材料的下游厂商，材料评估和产业化有明显障碍。与国外相比，我国OLED材料方面拥有的知识产权还是较少，需要加快研发进程。

　　除了OLED材料需要我们加大研发力度，实际上我们在其配套材料和相关技术方面同国外比还是存在一些明显差距的，如驱动IC，全球已经有多家公司在从事OLED驱动IC的设计和生产，而我国只能从国外引进驱动IC，在大尺寸和彩屏技术上，由于设备条件相对落后，资金投入相对缺乏，目前还同国外发展有一定差距。这些环节上存在的不足，都一定程度地制约了我国OLED材料和技术的发展。

　　相比传统液晶屏，OLED可提供更加快速的响应时间和更高的对比度，而且画质更加锐利，从而被看做是未来消费电子设备的新一代屏幕。

　　中国OLED产业虽然前景广阔，目前国内相关企业也进行了和正在进行着相应的积累，对于国内的厂商来说仍有比较大的发展障碍，国内产业链上游环节薄弱，行业的配套能力欠缺，在光电显示领域的人才储备很薄弱，特别缺乏电子元器件制造业的生产管理人才，在基础研究、行业标准、行业资源整合方面的角色还有待强化，在制造设备方面，国内还没有一家企业能生产OLED的核心设备，主要设备完全依赖进口，这一方面增加了成本，另一方面增加了经营风险。因此开发先进的制造装备也是大陆厂商考虑的重点。