今天我们来盘点制备高分子OLED器件的工艺。

　　旋涂技术的那些事儿....

　　在制备高分子OLED器件时，因为以单层结构为中心成膜工艺比较简单

　　旋涂制备高分子薄膜的方法：

　　首先配置溶液，然后将溶液垂直地滴在需要旋涂的表面，再快速旋转基板，最后制成薄膜。

　　旋涂最大的优点就是简单易操作，但也存在着几个缺点，导致它很难实用化...

　　首先，材料的使用效率比较低。

　　可能对于研究人员来说这个旋涂的方法很简单，可以很快的制备器件，但是到了量产的阶段后，材料利用效率的高低决定了材料能否广泛的使用。

　　溶液垂直滴下来，当固定台旋转时，向外部甩液，从而制备薄膜，参照下图：

　　其次，膜厚难以控制，如果实验室里制备的样品比较小，还比较适合旋涂，但是当到量产阶段时样品的尺寸会变得很大。

　　举个例子：在400mm方形尺寸的基板上利用旋涂成膜时，膜厚的均一度要达到±5%以下是非常困难的。

　　因此量产时不把旋涂当做首选技术，即使使用这种技术，基板的大小不高于200mm（方形）左右，而这又会降低生产的效率。

　　对于全色显示的制备，RGB颜色区分成膜是必要的，但旋涂法不能实现，仅限于单色显示，这意味着必须开发新的高分子成膜的方法。

　　RGB颜色分别旋涂法

　　在考虑高分子OLED器件量产时，由于旋涂方法很难使用，实际上需要更加有效的方法。

　　再举个例子——日本爱普生

　　这种方法通过喷墨打印的给料头使RGB染料只能落在必要的部分，以“R、G、B、R、G、B”的顺序分别涂液并且几微米的间隔都可以控制，利用旋涂法制备的高分子OLED器件有很大一部分器件的大量有机材料会被浪费，而喷墨打印技术几乎不怎么损失材料。

　　有机材料的成本很高，如果采用材料利用率非常高的工艺，那么成本就会下降。尤其是旋涂的方法只能进行基板整个面的涂液成膜，而喷墨打印则更适合全色器件的制备。

　　大日本印刷（DNP）的印刷工艺

　　喷墨打印方法制备高分子薄膜基本上是印刷技术的应用

　　DNP对外表示：不仅限于使用喷墨打印技术，通过凹槽印刷同样也可以实现高分子材料RGB染料分别成膜，如图：

　　凹版印刷既能全面涂膜，也能实现微米级的RGB染料分别线状成膜，而且凹版印刷能够像画面一样制备OLED，还可以制造出OLED画报。

　　凹版印刷的方法和喷墨打印的方法一样具有材料利用率很高的特征，这就意味着：高分子有机材料OLED器件与小分子材料OLED器件相比寿命虽然短，但如果能找到解决寿命问题的材料并使用高效率的印刷技术，高分子OLED器件将会变得非常有意义。