在新一代显示技术中，万众瞩目的当属OLED技术。目前，已有众多大厂相继投入研发，并取得诸多突破。产业界发表最新改良的“微针点压电式(Micro Piezo)喷墨技术”，并应用于大尺寸OLED电视制程，成功解决过去无法克服的均匀成膜问题。此项重大突破，代表着在不久的未来，37寸以上的1,080p OLED电视便可进入量产阶段。

　　上述OLED电视的最大优点在于快速的画面反应时间、高对比度、低功耗、超薄及宽广视角等，然而目前要量产电视所需的大尺寸OLED显示器仍有一大障碍，亦即缺乏可落实于大尺寸基板上均匀成膜的技术，以便有效消除过去在大面积有机电致发光(EL)面板制程上令人头痛的亮度差异弊病。

　　目前大部分OLED产品所采用的真空热蒸镀法(VTE)，是在一个真空室内，将遮罩放置于接近基板的位置，并以此决定要涂附于基板上材料的型式。由于该法在蒸镀过程中会产生高温而可能使遮罩位移，容易导致成模不均匀及精密度偏低，从而产生亮度不均的缺陷。

　　因此，业界开始寻找替代方案，希望能将亮度不均缺点降至最低。使用小型喷墨印字头，将OLED材料直接涂布于面板之上，被视为一种新兴的解决方案。利用喷墨技术制造OLED产品的方法，一般会在喷头上设置多个喷嘴，但无论将喷墨印字头制造的多精准，每个喷嘴的墨水量仍会有些微的差异，若没有经过精准的调校，在成膜的过程中，仍会造成发光层厚度不均，导致MURA的发生(显示器亮度不均匀造成各种痕迹的现象)。即使该亮度不均现象已降低许多，但仍能为人眼所查觉，使得该面板被归类为瑕疵品或次级品。

　　为改善上述现象，在喷墨印制的过程中，必须更精准地控制出墨量与墨滴落点。爱普生提出一种解决方案，将其原本运用于一般印表机的微针点压电喷墨技术加以改良，精确计算墨水剂量与落点分布，成功提高OLED面板发光之均匀度。

　　　微针点压电喷墨改善MURA缺陷

　　在诸多影响均匀发光的因素中，每次喷出的墨水总量为一个很重要的变因。由于面板上所覆盖的薄膜取决于墨滴中溶解物的总量与其分散程度，而为达到均匀成膜，该变异量必须控制在小于1%的范围内，因此控制每滴墨滴之间的变异量变得非常重要且复杂。测量该变异方式是，先将不同剂量墨点涂布于基板上，待其干燥后再量测每个聚合物点的高度及形状，从而计算出厚度落差。图1为运用本法所得出的墨水量差异范例。

　　获得墨水量准确度之讯息后，接下来要面对的问题是如何将其中的变异缩小。透过调整不同列印头的输入讯号波形(图2)，该列印头的墨水射出量即能获得控制。

　　　产业界所开发的智慧型墨点调控技术(VSDT)，能借由改变喷嘴电压的波形，让该喷头喷出三种不同大小的墨点，接着再将各个不同大小的喷点组合成一个画素。通常一个喷嘴一次所喷出的墨量约为十亿分之一公升(pl)，但若该画素在调整前包含的墨水量较多，则须增加小喷点的比例，反之则是增加大喷点的比例。

　　使用上述方法，不但可提高列印的精确度(剂量误差低于1%)及速度，也不须要反覆地进行测量调整作业，甚至可达到几个月内只要进行一次修正的频率。

　　上面所提到的测试用基板，为特别制作的测试用元件群组(TEG)。该群组将喷墨技术运用在组成发光元件的红绿蓝(RGB)三色发光层(EML)、电洞传递层(HTL)及中间层(IL)等五个基本层中(图3)，然后以真空热镀法来处理电极成膜的部分。

　　衡量墨水量调控结果的方法，为利用光学表面轮廓测量仪，来量测系统和画素发光量以比较画素空间中的墨水量。图4及图5中，比较无调控与有调控之下的画素发光量和画素所含墨水量，显示出经过调控的系统，在两方面的精准度都显着提高。显示面板亮度不均的情况由原先的平均50%左右，降至仅4.7%；而成膜后的膜厚差异则由原本的6%降至0.4%以下。